1.マクロ洗浄状況比較
アルミニウム合金表面のコーティング層をパルスフラッシング洗浄するための好ましいパラメータの結果を図aに示し、アルミニウム合金表面のコーティング層を連続光洗浄するための好ましいパラメータの結果を図bに示す。 パルス光洗浄の使用後、サンプルの表面は完全に除去され、サンプル表面は金属白色を呈し、サンプル基板への損傷はほとんどありません。 継続的に光洗浄を行った後、サンプル表面のペイント層は完全に除去されましたが、サンプル表面は灰黒色に見え、サンプルの基材にも微溶融現象が見られました。 したがって、連続光を使用すると、パルス光に比べて基板にダメージを与える可能性が高くなります。
炭素鋼の表面塗装層を洗浄するためのパルス精練の好ましいパラメータの結果を図cに示し、炭素鋼の表面塗装層を洗浄する連続光洗浄の好ましいパラメータの結果を図dに示す。 パルス光洗浄を使用した後、サンプル表面のペイント層は完全に除去され、サンプルの表面は灰色と黒色になり、サンプル基板へのダメージは小さくなります。 継続的に軽い洗浄を行った後、サンプルの表面のペイント層は完全に除去されましたが、サンプルの表面は深い黒色を示し、サンプルの表面が大きな再溶融現象を起こしていることが直感的にわかります。 したがって、連続光を使用すると、パルス光に比べて基板にダメージを与える可能性が高くなります。
2.顕微鏡の顕微鏡形態の比較
図 E から、パルス研磨を使用してアルミニウム合金の表面を洗浄した後、サンプルの表面の塗装が完全に除去されており、サンプルの表面の損傷は小さく、レーザー ラインがないことがわかります。 サンプルテーブルを連続的に軽く洗浄すると、図Fに示すように、塗料も完全に除去されますが、サンプルの表面にはさらに深刻な再溶融現象が発生し、レーザーラインが現れます。
図 G から、パルス研磨を使用して炭素鋼の表面を洗浄した後、サンプルの表面の塗装が完全に除去され、サンプルの表面損傷が小さく、表面が比較的良好であることがわかります。洗浄後は平らになります。 図 H に示すように、サンプル表面を連続的に軽く洗浄すると、ペイントも完全に除去されますが、サンプル表面の再溶融現象がより深刻になり、サンプル表面が不均一になります。
3.材料表面粗さの比較
次の図は、レーザー塗装除去後の表面粗さを示しています。 図から、アルミニウム合金表面塗装層をレーザー洗浄した後、パルス光によるサンプル表面へのダメージはほとんどなく、洗浄後のサンプルの表面粗さは元の素材に近いことがわかります。 連続光洗浄後はサンプル表面のダメージが大きいため、洗浄後のサンプルの表面粗さは元の素材の1.5倍、パルス光洗浄の表面粗さの1.7倍となります。
炭素鋼の表面コーティングをレーザー洗浄した後、サンプルの表面損傷は小さいため、洗浄されたサンプルの表面粗さは元の材料に近いか、元の材料よりも低くなります。 連続光洗浄後はサンプル表面のダメージが大きいため、洗浄後のサンプルの表面粗さは元の素材の1.5倍、パルス光洗浄の表面粗さの1.7倍となります。
4.洗浄効率の比較
アルミニウム合金表面の塗料除去において、パルス光の塗料除去効率は連続光よりもはるかに高く、連続光の7.7倍です。 パルス光の洗浄効率は2.77 m2 / h、連続光の洗浄効率は0.36 m2 / hです。
炭素鋼表面の塗料除去においても、パルス光の方が連続光よりも塗料除去効率が高く、連続光の3.5倍となっています。 パルス光の洗浄効率は1.06 m2/h、連続光の洗浄効率は0.3 m2/hです。
結論
実験では、CW レーザーとパルスレーザーの両方が材料表面の塗料を除去し、洗浄効果が得られることを示しています。
同じ出力条件下では、パルスレーザーの洗浄効率は連続レーザーの洗浄効率よりもはるかに高くなります。 同時に、パルスレーザーは入熱をより適切に制御し、基板温度が高くなりすぎたり微融解したりするのを防ぐことができます。
CWレーザーは価格面で有利であり、高出力のレーザーを使用することでパルスレーザーとの効率の差を補うことができますが、高出力のCW光の方が入熱が大きく、基板へのダメージも大きくなります。 したがって、アプリケーション シナリオにおいて 2 つの間には根本的な違いがあります。
高精度、基板温度を厳密に制御する必要があり、金型などの基板損失のないアプリケーションシナリオを必要とする場合は、パルスレーザーを選択する必要があります。 一部の大型鋼構造物やパイプラインなどでは、大容量かつ高速な熱放散のため、基板損傷の要件が高くないため、連続レーザーを選択できます。
